Realisierung

Vollautomatische Montagelinie für Scheibenwischer-Systeme

Name
Robotisierte Montagelinie für Scheibenwischersysteme
Branche
Automotive
Umfang
Komplettes Design, Bau und Inbetriebnahme einer vollautomatisierten Montagelinie für die Produktion von Scheibenwischermechanismen. Die Linie umfasst den gesamten Prozess – vom automatischen Teilehandling über präzise Montage- und Kontrollschritte bis hin zur Etikettierung und Verpackung der fertigen Produkte.

Herausforderung

Der Kunde führte ein neues Wischermodell ein und musste gleichzeitig die Produktionskapazität für bestehende Varianten erhöhen. Das Ziel war, die Effizienz zu steigern, die Zykluszeit zu verkürzen und den Montageprozess zu optimieren. Die bisherige manuelle Linie war nicht ausreichend: Arbeitsstationen standen oft still, zwei Bediener arbeiteten abwechselnd – Zeit- und Ressourcenverluste waren die Folge.

Gleichzeitig sollte die neue Lösung als Referenzsystem dienen, um die modernen Fertigungsmöglichkeiten des Werks gegenüber dem OEM-Endkunden zu demonstrieren.

Technologien & Lösungen

Fünf KUKA-Industrieroboter für automatisiertes Handling der Komponenten Hydraulische Presszylinder zum Einpressen von Bolzen Vision-System zur Qualitätskontrolle und Vollständigkeitsprüfung NOK-Ablageplatz für fehlerhafte Teile Dedizierte Montagewerkzeuge für verschiedene Produktreferenzen, inkl. Stanley-Schrauber und Pick&Place-System Qualitätskontrolle (drehwinkelmessung, startpositionsprüfung, kamerabasierte Endkontrolle) Etikettier- und Verpackungssystem Detaillierte Prozesssimulation in Plant Simulation Visualisierung: Siemens HMI TP1200 Netzteil TDK Lambda GEN-40-38-PSINK und Blocsma-Hebevorrichtung Sicherheitsausstattung: Lichtschranken, mechanische Schutzbarrieren Spezifische Werkzeuge für Produktvarianten D3P2 LHD, BMW F6X LHD und BMW F6X RHD

Prozess & Umsetzung

Das Projekt begann mit einer detaillierten Analyse des bestehenden manuellen Montageprozesses. Unser Engineering-Team führte Optimierungsworkshops durch und erstellte eine digitale Simulation aller Prozessschritte – von der Reihenfolge der Operationen über Roboterpositionen bis hin zu Zykluszeiten und Werkzeuganforderungen.

Auf Basis dieser Daten entwickelten und fertigten wir die Produktionsvorrichtungen. Vor der Endmontage beim Kunden wurde die gesamte Linie in unserer Montagehalle aufgebaut und umfassend getestet. Nach erfolgreichem Probelauf folgte die Installation beim Kunden sowie die Schulung des Bedienpersonals. Das Projekt umfasste zudem den After-Sales-Service und technischen Support.

Ergebnisse

Zykluszeit unter 30 Sekunden pro Einheit

Deutlich höhere Prozessleistung und Durchsatz

Reduktion von vier auf eine Arbeitsstation – ohne Qualitätsverlust

Hohe Prozessstabilität und Wiederholgenauigkeit

Schnelle Umrüstung zwischen verschiedenen Produktmodellen

Fertige Produkte verlassen die Linie vollständig etikettiert und verpackt