Realisierung

Automatisierung des Schweißens von Fahrwerkskomponenten

Name
Robotisierte Schweißzelle
Branche
Automotive
Zakres
Wir haben eine vollständig robotisierte Schweißzelle entwickelten und setzten um, um Fahrwerkskomponenten mit komplexer Geometrie präzise und reproduzierbar zu schweißen. Das Ziel war es, die Produktivität zu steigern, die Schweißnahtqualität zu verbessern und den Wärmeeintrag sowie mögliche Materialverformungen deutlich zu reduzieren.

Herausforderung

Der Kunde – ein Hersteller von Fahrwerkssystemen, insbesondere Stoßdämpfern – benötigte eine Lösung, mit der sich komplexe Bauteile schnell, präzise und wiederholgenau schweißen lassen. Die bestehenden Verfahren führten zu einem zu hohen Wärmeeintrag, Materialverformungen und aufwendiger Nachbearbeitung. Gleichzeitig musste eine höhere Produktionsleistung bei gleichbleibender Qualität erreicht werden – ein Ziel, das mit herkömmlichen Methoden nicht realisierbar war.

Um diese Anforderungen zu erfüllen, entwickelten wir ein System auf Basis modernster Automatisierungs– und Schweißtechnik konzipiert und umgesetzt:

Technologien & Lösungen

Zwei ABB-Industrieroboter mit Schweißausrüstung, kombiniert mit einem 5-Achs-Positionierer für maximale Flexibilität Fronius CMT-Technologie (Cold Metal Transfer) zur präzisen Kontrolle des Lichtbogens und Reduzierung des Wärmeeintrags Siemens SIMATIC-Steuerung mit intuitivem HMI Modulare Rahmenkonstruktion und mobile Versorgungsmodule zur einfachen Erweiterung oder Anpassung Sicherheitskonzept bestehend aus ASSA-ABLOY-Schutztor und SICK-Sicherheitsvorhängen

Prozess & Umsetzung

Das Projekt begann mit einer detaillierten Analyse der Produktionsanforderungen – von der Geometrie der Bauteile über die Schweißnahtarten bis zu den definierten Zykluszeiten. Auf Basis dieser Daten entwickelten wir eine modulare Schweißzelle, die sich flexibel an zukünftige Produktänderungen anpassen lässt. Besonderer Wert wurde auf die Ergonomie des Arbeitsplatzes und die Möglichkeit schneller Umrüstungen gelegt, um die Anlage optimal an den Produktionsalltag anzupassen.

Ergebnisse

Höhere Prozessstabilität durch präzise Lichtbogenkontrolle

Geringerer Wärmeeintrag und weniger Materialverformungen

Deutlich reduzierte Schweißspritzer

Reproduzierbare Schweißnahtqualität auch bei komplexen Geometrien

Fügen von Bauteilen aus unterschiedlichen Materialien

Kürzere Rüstzeiten dank modularer Bauweise

Mehr Arbeitssicherheit durch integrierte Schutzsysteme

Flexible Anpassung an neue Bauteile und zukünftige Produktvarianten